一. Seadmete omaduste seisukohalt on survevaluvormid suure vastupidavusega-tööstusseadmed.
peamine eesmärk süstimisvormidon teha asju tohutult ja pikka aega. Sissepritsevormid peavad tavaliselt hakkama saama kümnete tuhandete või isegi miljonite avamis- ja sulgemistoimingutega, aga ka pikaajaliste -äärmuslike töötingimustega, nagu kõrge temperatuur, kõrge rõhk ja kiire{2}}pritse. See erineb madala tööeaga vormidest, nagu 3D-printimisvormid, silikoonvormid ja vaakumvormid.
survevaluvormid on tavaliselt investeeringute jaoks{0}}väärtuslikud varad. Keskmiste ja suurte survevormide komplekt võib maksta kümnetest tuhandetest kuni sadade tuhandete jüaanideni. Komplekssed täppisvormid võivad maksta isegi miljoneid jüaane. Seda tüüpi investeeringul peab olema pikaajaline järjepidev kasutusväärtus-, vastasel juhul ei saa seda äriloogikas kasutada.
2. Kuidas valuvormi konstruktsioon mõjutab survevormi kasutusiga
vormi raami konstruktsiooni disain. Hea vormi raami struktuur võib tagada, et jõud jaotub vormi avanemisel ja sulgumisel ühtlaselt, mis vähendab pingekontsentratsiooni ühes piirkonnas. Kui vormiraam ei ole piisavalt jäik või konstruktsioon pole õige, moonutab see, kulub juhtsammast, joondab malli valesti ja põhjustab muid raskusi, mis lühendavad vormi eluiga.
Järgmine samm on südamiku ja õõnsuse kujundamine. Õõnsuse struktuuri loogika mõjutab otseselt seda, kui suur on vastupanu vormimisele, kui palju pinget objekt kahaneb ja kui palju kulub hallituse pind. Kui lammutuskalde kujundus ei ole piisavalt hea ja toodet lükatakse pikaks ajaks välja, kahjustab see pinda, murrab nurki ja isegi lõhustab vormiõõnsust.
3. Õigete vormimaterjalide valimine on kõige olulisem osa survevormi kestvamaks muutmisel.
Survevormide kestvusele on kõige otsesem ja olulisem mõju vormi valmistamiseks kasutatav materjal.vormiteras. P20, 718, H13, S136, NAK80 ja muud tavalised vormikulbid on ühed levinumad. Erinevate teraste kõvaduses, kulumiskindluses, korrosioonikindluses ja termilises stabiilsuses on suured erinevused. Näiteks:
P20 on hea hallitusseente jaoks, mis elavad keskmiselt kuni vähe aega. H13 on hea kõrge temperatuuri ja kõrge rõhuga kohtadesse; S136 on hea olukordades, kus meditsiinilises ja toidukvaliteedis on vaja suurepärast korrosioonikindlust.
Järgmine on materjali kuumutamise protseduur. Kuumtöötlemise meetod võib muuta sama tüüpi terase vastupidavaks erinevaks ajaks. Kui teras on korralikult karastatud, karastatud ja vanandatud, võib see muutuda seest palju stabiilsemaks ja vastupidavamaks väsimusele.
Kolmas on pindade töötlemise tehnoloogia. Nitridimine, kroomimine, PVD-katmine, poleerimine ja muud sarnased protsessid on tavalised pindade töötlemise viisid. Need sammud võivad muuta vormi pinna kulumis- ja korrosioonikindlamaks. Pinnatöötlus on sageli oluline esimene samm kauakestvate vormide valmistamisel. Materjali seisukohast ei ole kõrge vastupidavusega survevaluvormid alati valmistatud "odavamatest materjalidest", vaid "töötingimustega kõige paremini sobivatest materjalidest".
4. Kasutustingimused ja hooldusjuhtimine võivad pikendada süstimisvormide kasutusiga.
Kui te ei kasuta vormi õigesti, ei kesta see nii kaua, isegi kui see on hästi-koostatud ja valmistatud kvaliteetsetest-komponentidest.survevormimisprotsessi seaded. sissepritserõhk, lukustusjõud või süstimiskiirus on liiga kõrge, vorm võib olla pikka aega ülekoormatud. See kiirendab õõnsuse ja konstruktsiooni kulumist. Järgmiseks tuleb mõelda, millist materjali kasutatakse survevalu jaoks. Klaaskiuga{7}}tugevdatud plastid ja mineraalsed täitematerjalid on loomulikult väga kulumiskindlad. vormide pinda ei töödelda spetsiaalselt, need kuluvad kiiremini kui tavalised plastikud.
5. Praktikas kipuvad survevormid olema aja jooksul väga vastupidavad.
Sissepritsevormidel on enamikus tööstusolukordades selged kõrge vastupidavusomadused, nagu näitavad tööstuse tegelikud{0}}andmed. Tarbeelektroonikatööstuses on plastkoorega vormide keskmine eluiga 300 000 kuni 1 miljon vormitsüklit. Kodumasinatööstuses on suure konstruktsioonikomponendi vormi keskmine eluiga 1–3 miljonit vormitsüklit. Autotööstuses on võtmekomponendi vormi keskmine eluiga isegi rohkem kui 5 miljonit vormitsüklit.
